熔体泵泵体材料——高分子
高分子材料熔体泵，所有齿轮和配合面都经过精磨、并严格控制装配间隙来获得精确的流量。
高分子材料熔体泵
所有齿轮和配合面都经过精磨、并严格控制装配间隙来获得精确的流量。齿轮和泵体根据不同的工况ZB-B系列采用铬镍合金钢、高温工具钢材料;ZB-H系列采用进口CPM工具钢或钛钽合金材料，整体淬火，硬度HRC62-68，耐磨性好。
1.ZB-B系列：工作温度：≤400℃(750℉)，清洗温度：≤450℃(850℉)，出口压力≤40MPa(6,000psi)黏度：≤4000Pa.s(4，000，000cp)
2.ZB-H系列：工作温度：510℃(950℉)清洗温度：≤590℃(1100℉)，出口压力≤70MPa(10,000psi)大压差：50MPa(7,000psi)黏度：≤2000Pa.s(2,000,000cp)
3.密封：一般采用螺旋密封和填料密封，也可根据客户要求采用其他机械密封形式。
4.驱动：电机+减速机+万向联轴器+泵体，电机采用变频调速，可以随意调至所需流量，也可按客户要求采用直流调速和伺服驱动的形式。
5.加热：熔体泵采用电加棒加热或热媒加热，可以精确控制熔体温度。
优点
将熔体泵与单螺杆或双螺杆挤出机串联使用时，能使整条生产线的效益显著增加。应用熔体泵的主要好处是：
1.稳定输出压力——-能有效的降低挤出机参数引起的物料输出不稳定及压力脉动。
2.提高产品质量——-将挤出制品的尺寸公差降至小，减少废料和废品率。普通挤出机也能生产出高精度产品。
3.提高挤出产量——-降低了对螺杆的压力要求，由原来的螺杆向模头建压，改为熔体泵向模头建压，螺杆可以高速高效的挤出，且可以调节挤出机背压，减少熔体在螺筒内驻留时间，稳定塑化过程，降低熔融温度，提高制品产量和质量。
4.降低单位能耗——-有数据表明将同向双螺杆造粒挤出机与熔体泵组合，其混炼质量和产量比单独的双螺杆造粒机组大幅提高。加工每公斤物料的能耗一般可降低四分之一左右。
5.延长整积寿命——-使用熔体泵后挤出机螺筒内压力降低，能大大降低螺杆和螺筒之间的磨损，减轻齿轮箱推力轴承的负荷，延长挤出机寿命。挤出机在生产工艺中需要排气的冒料问题也可迎刃而解。
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